Prüfung von Lichtbogenschweißgeräten
Sicherheit für Mensch und Material
Lichtbogenschweißgeräte stehen täglich unter extremen Belastungen: Hitze, Rauch, Staub, Funkenflug und mechanischer Verschleiß wirken permanent auf die Technik ein. Eine regelmäßige Prüfung nach DGUV V3 ist daher unerlässlich, um elektrische Gefährdungen auszuschließen, Unfälle zu vermeiden und die Einsatzfähigkeit Ihrer Schweißtechnik langfristig zu sichern. Wir prüfen Ihre Geräte zuverlässig und dokumentieren alle Ergebnisse revisionssicher.
Warum die Prüfung so wichtig ist
Schweißgeräte werden in vielen Branchen intensiv genutzt – im Metallbau, in Werkstätten, in der Fahrzeugreparatur oder auf Baustellen. Defekte oder beschädigte Geräte stellen ein erhebliches Risiko dar, denn das Berühren stromführender Teile kann zu schweren, oft lebensbedrohlichen Stromschlägen führen.
Durch ihre besondere Gefährdungslage unterliegen Schweißgeräte einer eigenen Prüfnorm. Eine Prüfung wie bei normalen ortsveränderlichen Betriebsmitteln reicht nicht aus. Unsere spezialisierten Prüfteams sind auf Lichtbogenschweißgeräte geschult und prüfen diese nach den streng geltenden technischen Anforderungen.
Was wir prüfen
Schweißgeräte unterscheiden sich je nach Einsatzbereich:
Elektrodenschweißgeräte für das manuelle Schweißen sowie Schutzgasschweißgeräte, die in Inertgas‑, Aktivgas‑ oder Wolfram‑Inertgas‑Varianten genutzt werden. Jede Gerätetechnologie erfordert eine eigene Betrachtung, da sie bei unterschiedlichen Materialien und Schweißverfahren eingesetzt wird – von Stahlbau über Edelstahl bis hin zur Medizintechnik.
Wie die Prüfung abläuft
Wir erfassen alle Geräte, prüfen ihren äußeren Zustand und bewerten mechanische und elektronische Komponenten. Anschließend folgen die elektrischen Prüfungen, darunter Schutzleiter- und Isolationswiderstand, Schutzleiterstrom und Berührungsstrom. Für Schweißgeräte ist außerdem die Prüfung der Leerlaufspannung vorgeschrieben – sowohl für Gleich- als auch Wechselstrom.
Die Funktionsprüfung richtet sich nach dem Zustand des Geräts: Nach Reparaturen sind umfangreichere Tests erforderlich, einschließlich der Kontrolle von Netzschaltern, Spannungsreduziereinrichtungen, Gas‑ und Magnetventilen sowie Anzeigeelementen.
Für alle Prüfungen setzen wir kalibrierte Messsysteme wie Secutest S2N+W oder Secutest PRO mit SECULOAD‑Adapter ein. Zum Abschluss erhalten Sie einen vollständig dokumentierten Prüfbericht. Erfolgreich geprüfte Geräte werden gekennzeichnet, defekte sofort außer Betrieb genommen und auf Wunsch in Ihrer Werkstatt instandgesetzt.
Prüfintervalle und rechtliche Grundlagen
Die Intervalle legt die Gefährdungsbeurteilung fest. Schweißgeräte müssen in der Regel vierteljährlich auf äußere und funktionale Mängel geprüft werden – besonders bei mobilem Einsatz auf Baustellen. Eine umfassende elektrische Prüfung erfolgt meist jährlich. Nach jeder Reparatur ist eine zusätzliche Prüfung vor Wiederinbetriebnahme Pflicht.
Relevante Normen sind u. a. BetrSichV, DGUV V3, DIN VDE 0544‑4 sowie DIN EN 50678 (Wiederholungsprüfung) und DIN EN 50699 (Reparaturprüfung).
Wie Sie die Prüfung unterstützen
Bitte stellen Sie sicher, dass alle Schweißgeräte zum Prüftermin vollständig und sauber bereitstehen. Verschmutzte Geräte erschweren die Sichtprüfung und können Messwerte verfälschen. Während der Prüfung müssen die Geräte kurzzeitig außer Betrieb genommen werden – kurze Pausen sollten daher eingeplant werden.